ПРЕДВСПЕНИВАТЕЛЬ
ПРЕДВСПЕНИВАТЕЛЬ Предвспениватель состоит из рамы, на которой смонтированы: вертикальная цилиндрическая камера тепловой обработки гранул пенополистирола, приводы, электрооборудование. Общая рама представляет собой сварную конструкцию, выполненную, из профильной трубы, к которой закреплены редуктор и электродвигатель привода мешалки, камера тепловой обработки и привод шнека питателя исходного сырья. Камера тепловой обработки имеет цилиндрическую форму и выполнена, из листовой стали или трубы. На торцевых крышках камеры установлены корпусы подшипников, на которые опирается вал мешалки. На валу установлены лопасти перемешивания гранул полистирола. В нижней торцевой крышке камеры имеется расширитель пара, связанный с паровой магистралью, а также магистраль отвода конденсата. В стенке камеры врезан шнек подачи исходного сырья, соединенный с электродвигателем привода, установленным на общей раме. Камера может иметь секторную дверь на всю высоту камеры, чтоо блегчает доступ ко всем частям мешалки и вала. На стенке камеры закреплен также бункер исходного сырья, шкаф электроуправления предвспенивателя и проем, закрываемый шиберной заслонкой, что регулирует время вспенивания гранул в камере, а следовательно, и плотность гранул после вспенивания. Принцип работы установки: Запускаются электродвигатели питателя и лопастей мешалок. В камеру тепловой обработки подается пар. В бункер загружаются гранулы исходного сырья. При открытии шиберной заслонки распределителя гранулы попадают в шнек-питатель и далее в камеру тепловой обработки. Под действием пара и газообразователя гранулы увеличиваются в объеме и поднимаются вверх, вытесняемые гранулами, подаваемыми питателем. Постоянное перемешивание гранул мешалкой препятствует слипанию гранул и способствует равномерному перемещению гранул к проему для их выгрузке из предвспенивателя и далее в бункер выдержки. При окончании работы предвспенивателя необходимо за 10-15 мин. до остановки прекратить поток гранул в питатель, затем перекрыть подачу пара и после этого выключить привод мешалки. Обычно в роли вспенивателя выступает цилиндрическая емкость диаметром, высотой, объемом побольше или поменьше, с мешалкой. Бывает со встроенным парогенератором, бывает на колесиках что, в общем, наверное, удобно: можно его катать куда надо! Блок-форма и вспениватель потребляют пар в разных режимах. В блок-форму пар необходимо подать быстро и в большом количестве и возможно это только посредством высокопроизводительного парогенератора. Непрерывный вспениватель требует равномерной подачи пара в количестве гораздо меньшем, чем для блок-формы, поэтому в электрическом парогенераторе будет происходить частое включение-выключение, что повлияет на ресурс парогенератора. Автономный парогенератор позволяет постоянно вырабатывать вспененные гранулы без использования мощного парогенератора. В подавляющем большинстве в недорогих линиях применяются непрерывные вспениватели. Вероятно, это связано с тем, что его себестоимость и сложность изготовления ниже, чем периодического. Больше всего изумляет предложенная производителями возможность изменения скорости подачи сырья (для регулирования плотности готового продукта) с помощью обычного шарового крана! Предлагается исполнение корпуса из нержавеющей стали. Это, безусловно, имеет смысл в том случае, если толщина стенки корпуса не превышает 5 мм. За дополнительные деньги предлагаются различные опции: корпус из нержавеющей стали, встроенный парогенератор, наружная теплоизоляция, устройства для вторичного вспенивания и т.д. Как ни странно, производство ручных линий очень развито в Черноземье России, особенно в Воронеже! Утверждается, что таких линий продается около 50-100 в год. Лидер миниатюризации состоит из загрузочного устройства, бункера, шнека, электродвигателя, мотор-редуктора, его потребляемая мощность составляет 3,5 кВт. При габаритах 700х1200х1300мм производительность достигает 20-ти кубов в смену. Увеличение объема камеры вспенивания, установка дополнительного оборудования, применение качественных комплектующих приводит к тому, что стоимость оборудования сразу возрастает. Также увеличивается и производительность. Такие установки сразу же делаются из алюминия или нержавеющей стали, их корпус теплоизолируют. Наличие двух шнеков - загрузочных устройств существенно упрощают жизнь пользователя оборудования. Один узел поменьше - для подачи сырья первичного вспенивания. Другой для подачи материала на вторичное вспенивание • крупнее в размерах, установлен двигатель большей мощности, диаметр загрузочного отверстия увеличен. Двойное вспенивание применяют для получения насыпного веса гранул пониженной плотности: 6-12 кг/м3. На первом вспенивания достигается насыпной вес 13-18 кг/м3, после выдержки 5-12 часов происходит второе вспенивание - плотность материала уменьшается на 25-30%. Большой разброс значений объясняется тем, что в первую очередь в зависимости от типа применяемого сырья (а также в зависимости от температуры цеха, влажности, способа транспортировки и т.д.) эти параметры различны. У полистирола ангарского, салаватского, тульского эти цифры соответствуют: первое вспенивание 16-18 кг/м3; вторичное - 12-15 кг/м3; Почти для любого импортного сырья эти показатели составят: первое вспенивание 12-16 кг/м3; вторичное - 8-12 кг/м3; «Противоножи» внутри камеры вспенивания предназначены для рыхления гранул в двух плоскостях. Несколько точек подачи пара: через днище и боковые стенки. Регулировка подачи пара предназначена для более равномерного распределения пара в активной зоне вспенивания, путем контроля его расхода в каждую зону предвспенивателя. Электронная регулировка скорости подачи сырья 1 и 2 вспенивания предназначена для контроля расхода сырья с целью получения заданного насыпного веса продукта. Редукторы позволяют исключить традиционную ременную передачу, обладают малым весом, надежностью, простотой обслуживания. Немаловажно, что установки большого размера имеют люк или дверь, которые обеспечивают свободный доступ во внутрь для обслуживания. Технологическая дверь со стеклом "триплекс" повторяет внутреннюю поверхность бака, обеспечивает герметичность, позволяет вести визуальный контроль за вспениванием, и путем простых расчетов позволяет оценить производительность предвспенивателя. Устанавливаются датчики температуры, шкафы управления, шнековые и винтовые загрузчики и разгрузчики, сушилки, раздельные бункеры для первичного и вторичного материала. Скорость подачи сырья регулируется частотными преобразователями изменяется вращением рукоятки. Применение сушилок, а также любых мероприятий, связанных с подсушиванием свежевспененных гранул ведет к сокращению времени выдерживания в бункере на время от одного до четырех часов. Для гранул, вспененных насыщенным паром, требуется 1400-1800 м3 воздуха в час на 1 м2 поверхности сушилки с псевдоожиженным слоем. Время нахождения вспененных гранул в сушке варьируется от 1 до 5 минут в зависимости от влажности. Сушилки с кипящим слоем работают непрерывно и имеют соответствующую длину для высушивания, отвечающего необходимым требованиям. Соотношение длины и ширины сушилки: от 3:1 до 8:1. Вьпускное отверстие сушилки расположено выше воздухопроницаемого основания. Вам нужно купить блоки из газосиликата в Москве? gazosilikat-blok.ru к Вашим услугам |
| Copyright corp Howard ltd © 2012 |
| | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||